我国重型机床行业历经了10年高速发展期，行业企业由粗放型经营向技术集约型发展，逐步向现代化企业迈进，产品从低水平简单数控发展到多功能复合化，产品门类、品种、产业规模、市场占有率不断扩大，特别是技术水平实现了跨越式发展，竞争力不断增强，令世人睹目。
回顾我国重型机床产品发展的技术路径：20世纪80年代引进、消化、吸收国外先进技术与合作生产，主要体现在产品向数控化升级，市场标志是填补空白；90年代二次开发与自主研发并举，主要体现在向多品种、多功能数控型和柔性化产品发展，市场分额逐步扩大；进入新世纪以来，以自主创新为主要技术发展途径，以基础共性技术攻关为突破口，实现产品技术全面升级，市场目标参与国际市场竞争。重型机床历经了这三个重要发展阶段，其中，近10年是我国重型机床发展最快的时期，技术水平明显提升，国际竞争力不断增强，产业规模不断扩大，国内市场占有率达85%以上，市场品种满足度达90%以上，有效限制了进口，出口产品越来越多，特别是出口产品档次越来越高，甚至出口西方发达国家。
在此，对我国重型机床行业近10年的跨越式发展和长足进步值得肯定。但是，客观地说，这是在国家宏观经济拉动下取得的。值得注意的是，尽管高速发展，但仍然还存在着一些问题和不足。首先，要看到重型机床进入市场的产品多为中、低档水平的产品，企业普遍是以低成本扩张获取经济效益，而在这种经营模式的主导下，导致了一些企业重市场，追求效益最大化，轻技术创新，技术发展相对滞后，形成了以低水平、高能耗为代价换取市场的局面。
因此，我们必须清醒地认识到转变当前的生产经营模式，实现转型升级，是适应市场的需要，是企业自身发展的必然。应该利用市场疲软期，尽快转变生产经营模式，加快行业技术升级，以自主创新为突破口，实现重型机床行业转型升级。
一、重型机床行业现状
以前国内传统生产重型机床的专业厂家只有10多家，而现在涉足生产重型机床产品的企业几十家，这在世界上也是绝无仅有的。所生产的产品基本涵盖了重型机床产品的所有门类品种，且多为中、低档水平，占可供品种的60%以上，而中、高档水平的产品仅占30%，进口产品占10%。
据不完全统计，国内重型机床行业主要产品的年产能力为：立式车床（1250mm以上）约1500台/年；重型卧式车床（1200mm以上）约500台/年；卧式镗床（130mm以上）和落地铣镗床（160mm以上）约1200台/年；重型龙门镗铣床（2000mm）1500台/年；滚齿机（2000mm以上）100台；轧辊磨床（1200mm以上）200台。生产能力已严重过剩，市场将面临更加残酷的激烈竞争。
根据国内市场需求量和保有量分析预测，在当前国内外经济不景气，市场持续萎缩的背景下，市场形势不容乐观。市场是企业发展的风向标，市场需求对企业是刚性要求，用户是企业的衣食父母，企业都必须遵循市场规律，按市场规律办事，才能健康发展，赢得市场。
重型机床行业生产厂家由原来的十几家发展到现在的几十家，生产能力已严重超出市场需要量，值得注意的是，中、低档水平的产品占市场一半以上，形成了低水平不计成本的恶性竞争态势，严重扰乱了市场公平竞争的市场环境，也不利于满足国内市场对高档重型机床的需要，对行业的发展极为不利。同时，给国外机床进入中国市场提供了市场机会，失去参与国际市场竞争的能力和条件。
要改变目前这种状况，必须从行业现状分析入手，找准存在的问题和症结，提出有效解决办法和措施，才能使我国重型机床行业保持持续、健康、稳定地发展。
二、国内外产品水平比较
经过10多年的高速发展，重型机床行业收获了市场带来的经济效益，技术进步成效显著，企业竞争力得到了全方位提升，尤其是产品技术水平提高有目共睹，在产品结构、性能，甚至精度与国外差距逐步缩小。但是，主要精度、速度、可靠性以及制造工艺等方面与国外先进水平相比还有较大差距和不足，主要体现在如下几方面：
1.创新理念
创新理念的差异主要是指技术的各个环节，体现在设计制造全过程，创新不局限于全新的发明和结构上的大改进，而应体现在设计与制造的各个环节之中，这是国内企业与国外在创新理念上最大的区别，从而导致忽略细节上的创新，这是产品质量和技术水平差距的根本所在。
2.机床可靠性
可靠性是体现机床水平的重要标志之一，连续工作不停台是判定产品可靠性的重要指标。国外产品连续工作不停台一般可达2000多小时以上，而国产机床一般也就几百小时，有的甚至更短，故障频率远超国外产品。这是国产与国外产品最大差距，也是最难解决的问题。可靠性不仅是主机制造厂家需要解决的问题，还取决于功能部件和配套件。
主机涉及到：①设计结构的科学性、合理性、精确性、实用性、可靠性的问题。②制造过程精细化贯穿整个制造环节。③功能部件和配套件的水平和质量与可靠性，国产主机的水平与功能部件和配套件密切相关，在很大程度上制约了国产主机的可靠性及稳定性，应从主机和功能部件同时入手，攻克制约机床发展的一大难题。 |
